當(dāng)前位置：網(wǎng)站首頁 > 新聞中心
鋼板切割的鋼板切割工藝？ |
| 發(fā)布者：無錫市寶錦鋼鐵有限公司 發(fā)布時(shí)間：2023-11-16 13:44:02 點(diǎn)擊次數(shù)：249 關(guān)閉 |
| 切割下料標(biāo)準(zhǔn) 1.范圍：本標(biāo)準(zhǔn)適用于原材料切割下料的加工過程。適用于以火焰切割及等離子切割作為切割方式的切割下料過程。 2.施工準(zhǔn)備： 2.1材料要求： 2.1.1用于切割下料的鋼板應(yīng)經(jīng)質(zhì)量部門檢查驗(yàn)收合格，其各項(xiàng)指標(biāo)滿足國家規(guī)范的相應(yīng)規(guī)定。 2.1.2鋼板在下料前應(yīng)檢查鋼板的牌號(hào)、厚度和表面質(zhì)量，如鋼材的表面出現(xiàn)蝕點(diǎn)深度超過國標(biāo)鋼板負(fù)偏差的部位不準(zhǔn)用于產(chǎn)品。小面積的點(diǎn)蝕在不減薄設(shè)計(jì)厚度的情況下，可以采用焊補(bǔ)打磨直至合格。 2.1.3在下料時(shí)核對(duì)鋼板的牌號(hào)、規(guī)格和表面質(zhì)量情況，在確認(rèn)無疑后才可下料。 2.2施工設(shè)備及工具： 2.2.1切割下料設(shè)備主要包括數(shù)控火焰切割機(jī)、數(shù)控等離子切割機(jī)、直條切割機(jī)、半自動(dòng)切割機(jī)等。 2.2.2在氣割前，先檢查整個(gè)氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運(yùn)轉(zhuǎn)正常，并確保安全的條件下才能運(yùn)行，而且在氣割過程中應(yīng)注意保持。 2.2.3檢測(cè)及標(biāo)識(shí)工具分別為：鋼尺、卷尺、石筆、記號(hào)筆等。 3.切割操作工藝： 3.1在進(jìn)行自動(dòng)切割時(shí)，吊鋼板至氣割平臺(tái)上，應(yīng)調(diào)整鋼板單邊兩端頭與導(dǎo)軌的距離差在5mm范圍內(nèi)。在進(jìn)行半自動(dòng)切割時(shí)，應(yīng)將導(dǎo)軌放在被切割鋼板的平面上，然后將切割機(jī)輕放在導(dǎo)軌上。使有割炬的一側(cè)面向操縱者，根據(jù)鋼板的厚度選用割嘴，調(diào)整切割直度和切割速度。 3.2根據(jù)自動(dòng)切割及半自動(dòng)切割方式的不同，調(diào)整各把割槍的距離，確定后拖量，并考慮割縫補(bǔ)償；在切割過程中，割槍傾角的大小和方向主要以鋼板厚度而定，割嘴傾角與割件厚度的關(guān)系及切割余量如下表所示： 割嘴傾角與割件厚度的關(guān)系 割件厚度 傾角方向后傾垂直 傾角度數(shù)10°-15°0° 鋼板切割余量表 切割方式材料厚度mm割縫寬度留量（mm）備注 氣割下料≤101~2 10~202.5 20~403.0 40以上4.0 在進(jìn)行厚板氣割時(shí)，割嘴與工件表面保持垂直，待整個(gè)斷面割穿后移動(dòng)割嘴，轉(zhuǎn)入正常氣割，氣割將要到達(dá)終點(diǎn)時(shí)應(yīng)略放慢速度，使切口下部完全割斷。 3.3根據(jù)板厚調(diào)整切割參數(shù)，切割參數(shù)包括割嘴型號(hào)、氧氣壓力、切割速度和預(yù)熱火焰的能量等，工藝參數(shù)的選擇主要根據(jù)氣割機(jī)械的類型和可切割的鋼板厚度，對(duì)未割過的鋼板，應(yīng)試割同類鋼板，確定切割參數(shù)，同時(shí)檢查割咀氣通暢性。 3.4氣割前去除鋼材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時(shí)，割炬的移動(dòng)應(yīng)保持勻速，割件表面距離焰心以2~5mm為宜，距離太近會(huì)使切口邊沿熔化，太遠(yuǎn)熱量不足，易使切割中斷。 3.5在進(jìn)行厚板切割時(shí)，預(yù)熱火焰要大，氣割氣流長度超出工件厚度的1/3。割嘴與工件表面約成10°~20°傾角，使零件邊緣均勻受熱。 3.6為了防止氣割變形，操作過程中應(yīng)注意以下幾個(gè)方面： 3.6.1在鋼板上切割不同尺寸的工件時(shí)，應(yīng)先切割小件，后割大件； 3.6.2窄長條形板的切割，長度兩端留出50mm不割，待割完長邊后在割斷，或者采用多割炬的對(duì)稱切割的方法。 3.6.3直條切割時(shí)應(yīng)注意各個(gè)切割割嘴的火焰強(qiáng)弱應(yīng)一致，否則易產(chǎn)生旁彎。 4.熱切割質(zhì)量控制 4.1切割過程中，應(yīng)隨時(shí)注意觀察影響切割質(zhì)量的因素，保證切割的連續(xù)性。 4.2工藝參數(shù)對(duì)氣割的質(zhì)量影響很大，常見的氣割斷面缺陷與工藝參數(shù)的關(guān)系如下所示： 氣割表面缺陷和原因分析 缺陷類型產(chǎn)生原因圖示說明 切割面粗糙a、切割氧壓力過高 b、割嘴選用不當(dāng) c、切割速度太快 d、預(yù)熱火焰能量過大 切割面缺口a、切割過程中斷，重新起割銜接不好 b、鋼板表面有厚的氧化皮、鐵銹等 c、切割機(jī)行走不平穩(wěn) 切割面內(nèi)凹a、切割氧壓力過高 b、切割速度過快 切割面傾斜a、割炬與板面不垂直 b、風(fēng)線歪斜 c、切割氧壓力低或嘴號(hào)偏小 切割面上緣呈珠鏈狀a、鋼板表面有氧化皮、鐵銹 b、割嘴到鋼板的距離太小，火焰太強(qiáng) 切割面上緣熔化a、預(yù)熱火焰太強(qiáng) b、切割速度太慢 c、割嘴離板件太近 切割面下緣粘渣a、切割速度太快或太慢 b、割嘴號(hào)太小 c、切割氧壓力太低 5.熱切割件檢驗(yàn)指標(biāo)： 5.1氣割完畢后，應(yīng)對(duì)鋼材切割面進(jìn)行檢查，其切割面應(yīng)無裂紋、夾渣和大于1mm的缺棱，檢查方式為外觀檢查。 5.2氣割完畢后，應(yīng)在切割件上注明工程名稱、零件編號(hào)及所屬班組。 5.3切割后零件的外觀質(zhì)量應(yīng)作為常規(guī)項(xiàng)目進(jìn)行檢查，如切割后零件的外形尺寸、斷面光潔度、槽溝、斷口垂直度、坡口角度、鈍邊高度、局部缺口、毛刺和殘留氧化物；氣割后零件的允許偏差如下表所示： 氣割的允許偏差 項(xiàng)目允許偏差備注 零件寬度，長度±2.0手工、半自動(dòng)、直條 ±1.0數(shù)控切割 切割面平面度0.05t，且不大于1.5 割紋深度0.2 局部缺口深度1.0 與板面垂直度不大于0.025t 條料旁彎不大于3mm 坡口角度±2.5° 鈍邊±1.0mm 5.4無論是利用多頭直條及數(shù)控切割進(jìn)行主材下料或利用半自動(dòng)切割進(jìn)行小件加工、坡口加工，切割斷面上深度超過1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割紋以及斷面殘留的毛刺和熔渣，均應(yīng)給予焊補(bǔ)和打磨光順。 5.5主材切割完畢后，應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識(shí)，內(nèi)容包括：工程名稱、構(gòu)件編號(hào)、構(gòu)件規(guī)格、構(gòu)件材質(zhì)及所屬鋼板的爐批號(hào)。 以上信息由無錫寶錦鋼鐵有限公司整理編輯，了解更多零割鋼板，特厚鋼板切割，鋼板下料信息請(qǐng)?jiān)L問22dns.cn/ |
|
|